由于现在国内制造业在飞速的发展中，使用异形弹簧的领域也越来越多，主要是由于异形弹簧具有突出的特点，所以才能广泛的应用在各个行业中，但是异形弹簧其实也有缺点：主要还是表现在加工时的噪音和振动两种，这个问题并不是完全是由冲压工艺及模具本身带来的，主要还是由于传统的冲压设备落后造成的，下面东莞亨特弹簧五金将带大家去了解一下异形弹簧的特点与选材应该怎么选！
一、制作异形弹簧的特点
（1）异形弹簧加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样，大量切削金属，所以它不但节能，而且节约金属；
（2）冲压件的尺寸精度由模具来保证，具有一模一样的特征，所以质量稳定，互换性好；
（3）对于普通压力机每分钟可生产几十件，而高速压力机每分钟可生产几百上千件，所以它是一种高效率的加工方法；
（4）由于异形弹簧加工，所以可获得其它加工方法所不能或难以制造的，壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件，随着科学技术的进步，异形弹簧的两种缺点也将会得到解决；
二、制作异形弹簧的最佳材料
其实制作异形弹簧的主要材料一般都是这么几种如：优质碳素钢、合金钢、有色金属合金不锈钢等含有锰的钢材，一般采用弹簧钢，圆簧用绕簧机绕制，然后进行热处理，就是淬火、回火等工序，板簧就是冲裁后成型，然后热处理。
三、制作异形弹簧会出现哪些缺陷？
（1）由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。
（2）压料芯导向长度设计为125毫米，实际导向长度为100毫米，虽然在设计范围内，但存在托起部分110毫米，运动超过有效导向长9毫米，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。
（3）异形弹簧长达100毫米的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。
